Es ist schnell, verursacht vergleichsweise geringe Stückkosten, erlaubt große Bauräume, biete eine breite Materialauswahl, verlangt kaum Stützstrukturen und verursacht keine Spannungen im Bauteil: das BinderJetting.
Durch diese Vorteile wird das Verfahren zum Herausforderer des bisherigen Platzhirsches in der Industrie: dem pulverbettbasierten Laserschmelzen (LPBF).
Doch wo so viel Licht, da auch Schatten: Das Verfahren ist mehrstufig, verlangt einen Sinterofen und erreicht nicht die gleichen Materialdichten wie das LPBF. Außerdem können sich die Bauteile durch den Schrumpfungsprozess im Ofen verformen.
Details zum BinderJetting und zu den sinnvollen Anwendungsgebieten erläutert in dieser Folge Leonardo Scardigno, General Manager beim der AM-Pioneers GmbH, einem Reseller für industrielle 3D-Drucker. Unter anderem im Portfolio der Esslinger: Die BinderJetting-Maschinen vom US-Branchenriesen Desktop Metal.

Beim ersten Blick auf die Fahrräder der Bike-Manufaktur Urwahn traut man seinen Augen nicht: Beim Rahmen fehlt das durchgehende Sattelrohr! Das spart nicht nur Gewicht, es bietet obendrein Federkomfort.
Realisierbar wird diese außergewöhnliche Formgebung mit Hilfe der additiven Fertigung: Außer dem Bereich unter dem Sattel stammen auch Steuerrohr, Ausfallenden und Tretlagergehäuse aus dem 3D-Drucker.
Details zum Produktionsprozess sowie zum Fahrgefühl erläutert in dieser Folge der Designer des Rads: Sebastian Meinecke. Er ist Mitgründer und Geschäftsführer der Urwahn Engineering GmbH.

Es braucht drei Zutaten: PMMA-Pulver, reichlich Bindemittel und ganz viel Know-how. Damit lassen sich dichte und belastbare Kunststoffteile mit feinsten Konturen per Binder Jetting additiv aufbauen. Das Unternehmen Additive Elements aus Planegg bei München macht es vor. Details zum Material und zum Verfahren erläutert in dieser Folge Entwicklungsleiter Johannes Günther.

Es ist schneller als das pulverbettbasierte Laserschmelzen – und präziser als das drahtbasierte Auftragsschweißen: Das Liquid Metal Printing (LMP). Bei diesem Verfahren wird flüssiges Metall mit hoher Frequenz in winzigen Tröpfchen ausgebracht. Im temperierten Bauraum verbinden sie sich zum Zielobjekt – Schicht für Schicht. Bislang gab es nur ein Unternehmen weltweit, dass diese Technik beherrscht: Xerox, USA. Nun gibt es einen Wettbewerber: die Grob-Werke aus dem bayerischen Mindelheim. Wie ihr „GMP300“-Drucker funktioniert und welche Aufbauraten er erreicht, erklärt in dieser Folge der Teamleiter für Additive Fertigung: Johannes Glasschröder.

Die Schmelzschichtung (Fused Filament Fabrication, FFF) ist sowohl in der Industrie als auch in der Maker-Szene weit verbreitet. Das Verfahren hat aber zwei Schwachstellen: lange Druckzeiten und geringe Festigkeiten in der Z-Achse.

Beide Probleme will das Start-up Liqtra beheben. Dazu setzt es auf einen Druckkopf, der bis zu sieben Filamente gleichzeitig aufschmilzt und extrudiert. Ergebnis: Die Aufbaugeschwindigkeit wird deutlich gesteigert – und der erhöhte Wärmeeintrag verbessert die Anbindung zwischen den einzelnen Schichten.

Erstaunlich: Trotz des großzügigen Materialaustrags sind angeblich feine Strukturen und scharfe Ecken möglich. Wie das funktionieren soll, erklärt in dieser Folge der Mitgründer des Hamburger Unternehmens, Joscha Krieglsteiner.

Bisher waren meist zwei Prozessschritte nötig, um Keramik-Bauteile additiv herzustellen: Erst wurden Grünteile aufgebaut, dann wurde unter hohen Temperaturen entbindert und gesintert. Forschende an der Ernst-Abbe-Hochschule in Jena wollen diesen Weg nun abkürzen: Sie sintern direkt im Pulverbett. Dazu nutzen sie einen ultrakurzgepulster Laser. Details verraten die wissenschaftliche Mitarbeiterin Anne-Marie Layher sowie Daniel Störzner, Geschäftsführer beim Forschungspartner, der LCP Laser-Cut-Processing GmbH.

Bremsscheiben, Hydraulikzylinder, Gleitlager sowie große Bauteile für die Öl-, Gas- oder Papierindustrie: Die Anwendungsfelder des jungen „HiClad“-Verfahrens sind vielfältig. Die Technik erlaubt es, bis zu 18 kg Metall zielgenau auf ein Substrat aufzutragen. Basis sind Diodenlaser mit einer brachialen Leistung von bis zu 45 kW. Das Rohmaterial kann sowohl in Pulver- als auch in Drahtform zugeführt werden – sogar simultan aus bis zu acht Quellen. Zu den maßgeblichen Entwicklern zählen Maria Barbosa vom Dresdner Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS sowie Sörn Ocylok vom Industrielaser-Hersteller Laserline aus Mülheim-Kärlich. Die beiden Experten erklären in dieser Folge die Details des robusten Beschichtungsverfahrens.

Mittels 3D-Druck lassen sich fast alle erdenklichen Formen herstellen – aus unzähligen Materialien. Deren Oberflächen sind allerdings – je nach Druckverfahren – mitunter unschön. Nachbearbeitung tut also Not. Auf welchen Wegen dies gelingen kann, erklärt in dieser Folge: Carl Fruth. Er ist der Vorstandschef der Fit AG, einem der größten 3D-Druck-Dienstleister in Deutschland.

An der Uni Kassel können 3D-Druck-Bauteilen bei der Entstehung beobachtet werden – auf atomarer Ebene. Möglich macht das die hellste Labor-Röntgenquelle der Welt. Mit ihrer Hilfe wollen Forschende neue Werkstoffe entwickeln, Fehler schneller erkennen und korrigieren, leistungsfähigere Bauteile realisieren und die Produktion nachhaltiger gestalten. Wie es funktioniert, erklären in dieser Folge Thomas Niendorf, Leiter des Fachgebiets Metallische Werkstoffe im Institut für Werkstofftechnik sowie Alexander Liehr, Leiter der Arbeitsgruppe Röntgenfeinstrukturanalyse.